Semasa pengeluaran profil aluminium, banyak perusahaan menumpukan pada kapasiti peralatan, kualiti produk dan kitaran penghantaran, tetapi cenderung untuk mengabaikan kos tersembunyi - pengendalian sekunder.

Apa yang dipanggil-pengendalian sekunder bukan sekadar mengalihkan sesuatu dua kali. Ia biasanya membayangkan pelaburan tenaga kerja yang lebih besar, masa logistik yang lebih lama dan kos pengurusan yang lebih tinggi.

Dalam banyak bengkel, selepas profil keluar dari mesin penyemperitan, mereka perlu melalui pelbagai proses seperti penyejukan, pembajaan, pemeriksaan, pembungkusan dan penyimpanan. Jika perancangan logistik tidak munasabah, profil mungkin berulang kali dipindahkan antara kawasan yang berbeza. Dari masa ke masa, tindakan bergerak yang kelihatan tidak penting ini sebenarnya boleh menjadi faktor penting yang mempengaruhi kecekapan pengeluaran.

Selepas mengembangkan pengeluaran, banyak perusahaan akan melihat fenomena: bilangan peralatan telah meningkat, pengeluaran telah meningkat, tetapi bengkel kelihatan lebih sibuk. Forklift bergerak ke sana ke mari, dan bahan sering dialihkan. Kebanyakan kakitangan di tapak menghabiskan masa mereka untuk memuat dan memunggah, serta menunggu.

Sebab asas untuk keadaan ini biasanya bukan kapasiti peralatan yang tidak mencukupi, sebaliknya aliran logistik tidak dioptimumkan tepat pada masanya untuk seiring dengan peningkatan kapasiti pengeluaran. Apabila bahan perlu digerakkan berulang kali, kecekapan bengkel secara beransur-ansur akan berkurangan.

1. Susun Atur Bengkel yang Tidak Munasabah

Daripada pengalaman projek sebenar, salah satu sebab yang paling biasa untuk pengendalian sekunder ialah susun atur bengkel yang tidak munasabah. Sesetengah kilang tertumpu terutamanya pada penempatan peralatan semasa peringkat awal pembinaan, tetapi gagal mempertimbangkan laluan logistik dengan secukupnya.

Akibatnya, apabila profil bergerak dari satu proses ke proses seterusnya, mereka perlu menempuh jarak yang agak jauh dan mungkin perlu melalui beberapa kawasan simpanan sementara. Walaupun setiap jarak pengangkutan mungkin kelihatan pendek pada pandangan pertama, sepanjang tempoh pengeluaran-panjang, pergerakan tambahan ini akan terkumpul secara berterusan. Oleh itu, langkah pertama dalam mengurangkan pengendalian sekunder biasanya untuk-memeriksa semula sama ada keseluruhan aliran logistik lancar.

2. Perancangan Kawasan Cache

Perancangan kawasan cache juga akan mempengaruhi bilangan pengangkutan. Dalam banyak bengkel, disebabkan kitaran pengeluaran yang tidak konsisten dalam proses berturut-turut, profil perlu disimpan sementara dan menunggu.

Jika kawasan cache tidak ditetapkan dengan betul, bahan mungkin mula-mula dialihkan ke satu kawasan untuk menunggu, dan kemudian dipindahkan ke kawasan lain untuk pemprosesan selanjutnya. Di permukaan, ia nampaknya hanya perolehan biasa, tetapi sebenarnya, pengendalian tambahan telah berlaku. Perancangan cache yang munasabah hendaklah sedekat mungkin dengan barisan logistik utama, supaya bahan boleh mengalir secara berterusan ke arah yang telah ditetapkan dan bukannya laluan yang kerap berubah.

3. Penggunaan Sistem Automatik

Apabila tahap automasi meningkat, semakin banyak perusahaan mula menggunakan sistem penghantar dan peralatan pengendalian automatik untuk mengurangkan pengangkutan manual.

Berbanding dengan operasi manual dan forklift yang mengendalikan barangan berulang kali, sistem logistik automatik boleh beroperasi secara berterusan di sepanjang laluan yang telah ditetapkan, mengurangkan masa menunggu yang disebabkan oleh langkah perantaraan. Untuk kilang profil aluminium yang besar, pendekatan ini bukan sahaja mengurangkan kos buruh tetapi juga membantu mengekalkan rentak pengeluaran yang stabil.

Sudah tentu, peralatan automatik itu sendiri tidak dapat menyelesaikan semua masalah. Jika perancangan logistik keseluruhan adalah cacat, walaupun peralatan automatik ditambah, ia hanya akan mengautomasikan proses yang tidak cekap. Oleh itu, reka bentuk laluan logistik selalunya lebih penting daripada bilangan peralatan.

4. Penghantaran Maklumat

Tambahan pula, isu yang sering diabaikan ialah penghantaran maklumat. Kadangkala sebab bahan berulang kali dialihkan bukan disebabkan oleh isu peralatan, sebaliknya disebabkan oleh perubahan dalam rancangan pengeluaran, pelarasan pada pesanan atau komunikasi yang lemah di-tapak.

Apabila kakitangan tidak dapat segera mendapatkan maklumat tentang status bahan, ia terdedah kepada situasi di mana bahan berulang kali diangkut atau diperuntukkan buat sementara waktu. Dengan penggunaan pengurusan digital yang meluas, semakin banyak perusahaan menggunakan sistem pengurusan pengeluaran untuk menjejaki aliran bahan, dengan itu mengurangkan pergerakan yang tidak perlu.

Faedah Operasi Jangka Panjang-

Daripada sudut-pengoperasian jangka panjang, faedah mengurangkan pengendalian sekunder adalah lebih daripada sekadar menjimatkan tenaga kerja. Ia boleh memendekkan masa logistik, mengurangkan risiko calar permukaan pada profil, meningkatkan kadar penggunaan peralatan, dan pada masa yang sama menjadikan keseluruhan operasi bengkel lebih teratur.

Selepas mengoptimumkan logistik mereka, banyak perusahaan mendapati bahawa kapasiti pengeluaran mereka tidak meningkat, tetapi kecekapan pengeluaran dan keupayaan penghantaran mereka telah meningkat dengan ketara. Ini adalah kerana masa yang asalnya terbuang semasa proses pengangkutan telah dikeluarkan semula.

Kesimpulan

Untuk kilang profil aluminium moden, kecekapan logistik menjadi faktor penting yang mempengaruhi daya saing.

Mengurangkan pengendalian sekunder bukan sahaja bermakna mengurangkan bilangan pergerakan; sebaliknya, ia melibatkan memastikan bahan mengalir di sepanjang laluan yang paling cekap, daripada pemampatan ke pembungkusan dan kemudian ke penyimpanan, meminimumkan pemindahan yang tidak perlu dan peredaran yang tidak berkesan sebanyak mungkin.

Selalunya, bengkel yang paling cekap bukanlah bengkel yang mempunyai bilangan peralatan terbanyak, tetapi bengkel yang mempunyai logistik yang paling lancar.